Remoção do cilindro de aço para tratamento anticorrosivo da parede interna da chaminé

Remoção do cilindro de aço para tratamento anticorrosivo da parede interna da chaminéAlguns metais geralmente formam uma camada densa de óxido devido à oxidação, bloqueando assim a corrosão do aço, como água e ar. Os métodos químicos permitem que a superfície do aço genere uma camada fina e estável de película de óxido. Por exemplo, na superfície de peças de máquinas, canhões e outras peças de aço, a formação de uma camada fina de tetóxido preto de ferro. Utilizando o princípio da bateria original para proteger o metal, tentar causar a reação da bateria original de corrosão elétrica. A proteção eletroquímica é dividida em duas grandes categorias de proteção de ánodo e proteção de cátodo, a maioria das aplicações é a proteção de cátodo. Este método consiste em conectar metais ativos (como zinco ou ligas de zinco) a metais protegidos, e quando ocorre corrosão eletrônica, este metal ativo reage como um pódo negativo, reduzindo ou evitando a corrosão do metal protegido. Este método é frequentemente usado para proteger os pilares de aço na água e a carcaça da embarcação, como a proteção de portas de aço na água, geralmente soldando vários blocos de zinco abaixo da linha de água da carcaça da embarcação ou perto do timon da hélice para evitar corrosão, como a carcaça. Será protegida a conexão negativa do metal e da fonte de energia.
Escolha outro material inerte condutor para conectar o pólo positivo da fonte de energia. Após a eletricidade, a superfície do metal gera a acumulação de cargas negativas (eletrônicos), inibindo assim a perda de eletrônicos do metal e alcançando o objetivo de proteção. Esta lei é usada principalmente para prevenir a corrosão de equipamentos metálicos no solo, na água do mar e nas águas dos rios. Outro método de proteção eletroquímica é chamado de proteção de ánodo, isto é, o processo de passivação do ánodo dentro de uma determinada faixa de potencial através da adição de tensão. Bloque ou impede eficazmente a corrosão de equipamentos metálicos em ácidos, álcalis e sais. Os meios corrosivos, como a limpeza frequente de equipamentos metálicos, a colocação de secadores em instrumentos de precisão ou a adição de pequenas quantidades de amortiguadores no meio corrosivo que podem retardar a velocidade da corrosão. Normalmente, a superfície metálica está sujeita a poeira, óleo, oxidação, camadas de corrosão, poluentes, sal ou películas de pintura antigas soltas. A oxidação da pele é a parte mais comum, mas facilmente ignorada. A pele de óxido é uma camada densa de óxido produzida durante a moldagem por pressão de alta temperatura de aço, geralmente ligada mais firmemente, mas mais frágil do que o próprio aço. Resposta 24 horas por dia
E é um cátodo em si mesmo, acelerando a corrosão do metal. Caso não sejam essas substâncias, a pintura direta afetará a adesão e a capacidade anticorrosiva de todo o revestimento. Cerca de 70% dos problemas de tinta são causados ​​por tratamento de superfície inadequado. Portanto, para o desempenho de um sistema de pintura anticorrosiva de metal, o tratamento de superfície adequado é essencial. Ou seja, a limpeza, o padrão representativo tem dois tipos: um é os Estados Unidos em 85 "SSPC-", o segundo é a Suécia em 76 "Sa-", que é dividido em quatro níveis, respectivamente, SaSaSaa como padrão comum, Sa1 nível - equivalente aos Estados Unidos SSPC-SP7 nível. O uso geral de limpeza manual simples, o método de polimento de pano de areia, é um nível moderadamente baixo de quatro tipos de limpeza, a proteção do revestimento é apenas um pouco melhor do que a peça de trabalho não tratada. Padrões técnicos para o tratamento de grau Sa1: a superfície da peça de trabalho deve ser invisível de sujeiras como óleo, gordura, resíduos de oxidação, manchas de ferrugem e tinta residual.

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