O eixo de torque, como componente central do motor de automóvel, tem a dupla missão de conversão de potência e saída. Pode-se dizer que a precisão dimensional e a estabilidade estrutural do eixo de torque determinam diretamente a potência do motor, a suavidade operacional e a vida útil do veículo inteiro, é a principal prioridade do controle de qualidade na fábrica de automóveis. Este caso foca-se na fábrica de motores da Ford Chihuahua e entende como a digitalização de alta precisão em 3D pode controlar com precisão o tamanho do eixo trivial e o desvio de forma para alcançar uma inspeção de qualidade de tamanho eficiente, de alta qualidade e padronizada do eixo trivial do motor.
Desde a sua criação em 1983, a fábrica de motores da Ford, localizada em Chihuahua, no México, tornou-se uma empresa de referência mundial na fabricação de automóveis. Esta fábrica moderna de 100 hectares conta com mais de 2.400 funcionários e está focada no desenvolvimento e produção de motores diesel de alto desempenho. Como a principal fábrica mundial de motores diesel da Ford, a fábrica produz motores de 6,7 litros para caminhões pesados da Ford (F-250, F-350, F-450), veículos comerciais (F-650, F-750) e modelos Land Rover.
Parte 01
Como detectar com precisão o desvio de tamanho da forja do eixo do motor?
A produção de eixos na fábrica de motores da Ford em Chihuahua é baseada no modelo "Componentes forjados com aquisição externa + usinagem de precisão interna". No entanto, durante a inspeção real de armazenamento, a equipe de fábrica descobriu que esses componentes forjados tinham desvios dimensionais, o que dificultava o alinhamento correto das fixações de usinagem.
Esse pequeno desvio pode levar a riscos de produção: por um lado, o desvio de posicionamento pode levar a uma colisão cara entre a máquina-ferramenta e a peça de trabalho, causando danos ao equipamento; Por outro lado, alguns componentes não podem completar o processo de processamento mecânico estabelecido devido à falta de margem de processamento suficiente.
A falta de dados 3D precisos e abrangentes como suporte, dificulta a equipe de engenharia para determinar com precisão a causa subjacente do problema. É um problema de concentração, excesso de material ou defeito específico de forja? Esses problemas não só provocaram atrasos na produção, mas também impediram que as fábricas enviassem feedback aos fornecedores de forjamento sobre os requisitos de melhoria.
A detecção tradicional do eixo depende principalmente de três máquinas de medição de coordenadas, quando a detecção precisa transportar o eixo mais pesado para a estação de detecção exclusiva, não só consome tempo e força, mas também há choques de peças de trabalho e riscos de segurança para a operação do pessoal. A fábrica da Ford em Chihuahua precisa urgentemente de uma solução que leve a capacidade de inspeção de precisão diretamente ao local da oficina.
Parte 02
Adaptação precisa às condições de trabalho da oficina, pioneiro em soluções de inspeção de qualidade digital do eixo tridimensional
A fábrica de Chihuahua da Ford escolheu o scanner 3D portátil FreeScan Combo + de qualidade de medição 3D, com software de inspeção profissional, para construir um conjunto completo de soluções de inspeção de medição digital, para colocar a capacidade de inspeção de qualidade de alta precisão diretamente na linha de produção.
FreeScan Combo+Portabilidade extrema, pesa apenas 620 g, corpo pequeno e levePara adaptar-se a todos os tipos de condições complexas da oficina, o pessoal de inspeção pode completar a coleta de dados do eixo diretamente na área de recepção de peças, ao lado da máquina-ferramenta, despedir-se completamente do processo oneroso de transporte de longas distâncias de peças pesadas para evitar riscos de segurança e problemas demorados.
EquipamentoLaser azul + VCSE infravermelho dupla fonte de luz, quatro modos de varreduraPode adaptar-se rapidamente à obtenção de dados de superfícies complexas do eixo, estruturas finas e buracos profundos,Recolha 5,37 milhões de dados em nuvem por segundoA varredura completa da estrutura do eixo pode ser concluída em apenas alguns minutos e a eficiência da detecção é muito maior do que os dispositivos de medição de três coordenadas tradicionais.
Em termos de precisão, o dispositivo cumpre estritamente as normas internacionais de medição VDI / VDE 2634 e ISO 10360,Precisão máxima de varredura até 0,02 mmSatisfação totalmente os rigorosos requisitos do processamento do eixo.
Ao mesmo tempo, o programa é compatível com um software de inspeção 3D profissional para gerar rapidamente dados de desvio dimensional comparando os dados físicos do eixo com o modelo CAD original. A Tridimensional também adaptou um manual de operação padronizado dedicado para a fábrica da Ford em Chihuahua, unificando o processo de digitalização e as especificações operacionais para reduzir os erros de detecção causados por operações manuais, integrando a nova tecnologia sem problemas no Sistema de Gestão de Qualidade (SGQ) da fábrica.
Parte 03
Eliminar defeitos a partir da origem para realizar inspeção completa e gerenciamento de qualidade
Com base na tecnologia de varredura 3D de alta precisão tridimensional, os inspetores importam dados tridimensionais do eixo para o software de detecção e alinhamento de modelos numéricos, gerando cromatogramas visuais que podem localizar rapidamente a área de defeito de material em locais críticos, como blocos de pesagem do eixo, confirmando assim que a raiz do problema de produção é defeito de forjamento de peças, em vez de problemas de processamento interno da fábrica, fornecendo suporte de dados precisos para a correção da cadeia de suprimentos e otimização do processo.
Atualmente, a fábrica de Chihuahua da Ford realizou uma verificação completa da alimentação do eixo para garantir que apenas peças que atendam aos requisitos de tamanho possam entrar no processo e fornecer uma base clara para a otimização da correção dos fornecedores através de relatórios de teste para eliminar defeitos de forja desde a fonte.
A colaboração 3D com a fábrica de Chihuahua da Ford não só foi bem sucedidaResolve o ponto de dor do controle de qualidade do eixo do motor, evitando efetivamente riscos como perda de equipamento, desgaste de peças de trabalho e atrasos de produção, reduzindo custos de produção e manutençãoIsso confirma ainda mais o valor da tecnologia de varredura 3D de alta precisão na indústria automotiva. A 3D também continuará a explorar o cenário de fabricação de automóveis, usando tecnologia digital de alta precisão para ajudar os fabricantes de automóveis a melhorar a eficiência, reduzir o controle de custos e capacitar o desenvolvimento de alta qualidade da indústria automotiva de fabricação inteligente.
Além disso, os dados 3D obtidos pela inspeção digital podem ser arquivados a longo prazo para criar um sistema de gestão de qualidade rastreável. Se um desvio comum do produto for encontrado durante a inspeção de amostragem, você pode rastrear imediatamente o processo de produção, ajustar os parâmetros de soldagem ou melhorar a ferramenta em tempo útil para garantir que cada produto cumpra os padrões e garanta a consistência da qualidade da produção.
Quando as empresas de fabricação industrial precisam de uma única parada para a inspeção digital dos produtos, recomendamos o medidor de digitalização 3D sem fio FreeScan Omni, que usa a tecnologia de digitalização sem fio de terceira geração, equipado com módulos de inspeção 3D de metrologia industrial independentes, sem a necessidade de conectar o computador e o cabo de alimentação, para que um dispositivo possa concluir "digitalização 3D + inspeção 3D" independentemente. Ao mesmo tempo, o FreeScan Omni é compacto e portátil, com precisão de até 0,02 mm e velocidades de varredura de até 8,35 milhões de pontos por segundo, com cinco modos de medição.
