No processo de processamento CNC, devido a erros de faca, erros de procedimento, erros de operação, fixação não segura, design de ferramenta não razoável, máquina-ferramenta instável, etc., causará a ocorrência de acidentes de choque de faca, leve levará à desgaste da peça de trabalho, pesado danificar a máquina-ferramenta, até mesmo um acidente de segurança pessoal, por isso é muito importante dominar um certo conhecimento de proteção contra erros.

Por que o “erro” acontece? Muitas delas são causadas por negligência, inconsciência, etc. Para a indústria de fabricação, a preocupação é a geração de defeitos do produto, e cada fator do "anel humano-máquina" pode levar a defeitos do produto.

Como evitar problemas de segurança na máquina?

O ponto de origem do sistema de coordenadas da peça de trabalho definido pelo programador no momento da programação deve estar fora da peça de trabalho em bruto, pelo menos na superfície da peça de trabalho.

Em circunstâncias normais, o ponto de origem do sistema de coordenadas da peça de trabalho pode ser disparado em qualquer lugar, desde que esse ponto de origem tenha alguma relação com o ponto de origem do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta. No entanto, na prática, se a instrução for zero ou próxima de zero, a ferramenta aponta diretamente para a posição zero ou próxima de zero. Durante o processamento de fresamento, a ferramenta vai correr para a mesa de trabalho ou a base da fixação; No processo de torneamento, vai correr para a base da placa. Desta forma, a ferramenta penetrará a peça de trabalho diretamente para a superfície de referência. Nesse caso, para se mover rapidamente, haverá um acidente. Por exemplo, o sistema FANUC I tem uma configuração geral: quando o ponto decimal é omitido, é uma unidade de entrada pequena, geralmente Hm. Quando o ponto decimal é omitido, o valor de entrada será reduzido em um milésimo, o que aproxima o valor de entrada de zero. Ou, por outras razões, fazer com que a ferramenta saia da peça de trabalho, mas na verdade não saiu da peça de trabalho para entrar na peça de trabalho. Isso ocorre quando o ponto zero do sistema de coordenadas da peça de trabalho deve ser colocado fora da peça de trabalho ou na base da mesa de trabalho (ou fixação), o resultado será diferente.

Programadores e operadores devem ter cuidado com os pontos decimais ao escrever programas.

O sistema FANUC é uma unidade de configuração pequena quando o ponto decimal é omitido, enquanto a maioria dos sistemas domésticos e alguns sistemas europeus e americanos são mm, ou seja, a forma de entrada da calculadora, quando o ponto decimal é omitido. Se você estiver acostumado com o modo de entrada da calculadora, um problema ocorrerá no sistema FANUC. Muitos programadores e operadores podem usar ambos os sistemas para evitar problemas devido ao ponto decimal. Para deixar os pontos decimais visíveis, os pontos decimais isolados são frequentemente escritos como "0" durante a programação. É claro que, quando o sistema é executado, o zero após o ponto decimal do valor é ignorado.

Ao ajustar o sistema de coordenadas da peça de trabalho, o operador deve colocar o ponto de referência fora do comprimento físico (geométrico) da ferramenta, pelo menos no local da ferramenta longa.

Para o sistema de coordenadas da peça de trabalho no mapa de montagem da peça de trabalho, o operador na máquina-ferramenta é obtido ao definir o desvio do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta. Ou seja, o operador define um ponto de referência na máquina-ferramenta, encontra o tamanho entre esse ponto de referência e o ponto zero do sistema de coordenadas da peça definido pelo programador e define esse tamanho como um deslocamento do sistema de coordenadas da peça.

No torneiro, o ponto de referência pode ser colocado no centro de rotação do suporte de ferramenta, na ponta da ferramenta de referência ou noutra posição. Se nenhum movimento adicional for anexado, o zero da instrução do programador, ou seja, o ponto de referência do suporte de ferramenta (máquina-ferramenta), será movido para a posição Ling programada. Neste momento, se o ponto de referência estiver no centro de rotação do suporte de ferramenta, o suporte de ferramenta deve colidir com a peça de trabalho. Para garantir a não colisão, o ponto de referência da máquina-ferramenta deve estar fora do suporte de ferramenta, mas também fora de todas as ferramentas. Assim, o ponto de referência não colide com a peça de trabalho, mesmo quando a ferramenta está montada no suporte.

Em fresadoras, os pontos de referência dos eixos X e Y estão na linha do eixo principal. No entanto, o ponto de referência do eixo Z pode ser definido na extremidade do eixo ou em algum ponto fora da extremidade do eixo. Se na extremidade do eixo, quando a instrução é zero, a extremidade do eixo chegará à posição zero do sistema de coordenadas. Neste momento, a chave da extremidade do eixo colidirá com a peça de trabalho: se houver outra ferramenta no eixo, ela deve colidir com a peça de trabalho. Para evitar colisões, o ponto de referência no eixo Z deve estar fora de todos os comprimentos da ferramenta. Mesmo sem outros movimentos, o ponto de referência não colide com a peça de trabalho.

Ao ajustar o desvio do comprimento da ferramenta, o operador deve garantir que seu valor de desvio seja negativo.

Quando o programador comanda a compensação do comprimento da ferramenta, a torneia usa a instrução de código T, enquanto a fresagem usa a instrução G43, que adiciona o valor de desvio do comprimento da ferramenta ao valor da instrução. Na direção do eixo de coordenadas da máquina-ferramenta, a direção de movimento da ferramenta longe da peça de trabalho é positiva e a direção da ferramenta para se aproximar da peça de trabalho é negativa. O operador ajusta o desvio da faca para um valor negativo e instrui a ferramenta a mover-se para a peça de trabalho. Quando a ferramenta de instrução se aproxima da peça de trabalho no programa, além do valor de instrução, o valor de desvio da ferramenta deve ser adicionado, este valor adicional é movido para a peça de trabalho. Neste momento, se esse valor for omitido, a ferramenta não chegará ao ponto de destino.

Para que o valor de desvio da ferramenta seja negativo, o ponto de referência na máquina-ferramenta deve estar fora de todos os comprimentos da ferramenta, pelo menos no ponto de posição (ponta) da ferramenta de referência.。